近期，智能制造功能平台智能制造人机协作研发中心针对某国际知名新能源汽车企业电池车间整车电池上盖螺栓拧紧工艺进行了升级，实现了从手动拧紧到机器人自动拧紧的完美蜕变。这也是该新能源汽车企业在国内首次将协作机器人应用于工业生产。

传统车企电池车间螺栓拧紧作业是怎样的场景？

传统作业中，电池车间螺栓拧紧是依靠人工，手动完成的。

工位上2名操作员协同作业，共同完成18个螺栓的拧紧与确认。工人实行每天22小时三班倒的工作制，不仅劳动强度大、生产效率低、人工成本高，且工艺质量得不到保证。

为了解决企业痛点，智能制造人机协作研发中心加紧科研攻关，最终实现技术突破，用协作机器人彻底改变了螺栓拧紧单纯依靠人工完成的局面。

机器人螺栓自动拧紧作业实现了怎样的蜕变？

升级后，工作站通过视觉定位取代人工判断，精确引导机器人执行螺栓拧紧操作。

通过协作机器人携带拧紧枪，结合路径优化策略实现多个拧紧位置之间的高效切换，完成从AGC进站到出站70s内多个螺栓的拧紧与确认。

最终实现了每周连续6.5天，每天接近400台/套的近似不间断作业。

为确保项目顺利落地实施，研发团队提前一个月进场进行调试安装和测试。最终，该项目在产能、可靠性、精度与自动化等方面均达到验收标准，圆满完成生产陪产和验收。

值得一提的是，项目验收至今，没有出现因我方设备问题而导致的生产停机事故。即使现场出现因客户工件不统一（或不合格）或工人误操作（非我方设备问题）等情况所导致的产线报警问题，现场维护人员也能根据我方设定的规范操作标准，在3-5分钟内解决问题并恢复生产。

项目的交付，不代表研发的止步。我方还借助协作机器人的安全特性及激光安全扫描仪的安全避障能力，进一步将该项目打造成为一个典型的体现智能安全人机共融理念的锁付行业解决方案。

该解决方案适合在各行各业类似场景与需求中应用，以协助客户完成产业升级与效能提升。